Magnesit -Drehofen
Produktbeschreibung
Ein wesentliches Stück Wärmemaschinerie zur Herstellung von Magnesia -feuerfesten Materialien ist der Magnesit -Rotationsöfen, der speziell für die wirksame Kalzinierung von Magnesit (MGCO3) hergestellt wird. Dieser Apparat kann dank seines ausgeklügelten Temperaturkontrollmechanismus bei niedrigen Temperaturen zwischen 800 und 1000 Grad extrem aktive ätzende Lichtverbrannte Magnesium (CCM) erzeugen. Es funktioniert gut in Disziplinen wie Umweltschutz und Chemieingenieurwesen. Dichtem und stabiler neu verbrannter Magnesia-Sand (DBM) können bei hohen Temperaturen zwischen 1600 und 2000 Grad erzeugt werden.
Magnesiumoxid, die grundlegende Komponente von Premium -feuerfesten Materialien, hat eine Reinheit von mehr als 90%. Unter Verwendung der Elektrofusionstechnologie kann DBM weiter in hohe Püre-Fusions-Magnesiumoxid (FM) verarbeitet werden, was die besten physikalischen und chemischen Eigenschaften aufweist.
Mit seinem cleveren SPS -Kontrollsystem und der modularen Architektur kann der Magnesit -Rotationsöfen die Kalzinierungstemperatur, die Drehzahl und die Verweilzeit der Materialresidenz genau verwalten, um eine konsistente Produktqualität zu gewährleisten. Es hat mehrere Vorteile gegenüber herkömmlichen Wellen- und Tunnelöfen, einschließlich konsistenter Kalzinierung, hervorragender thermischer Effizienz und einer variablen Ausgangskapazität (12–500 Tonnen pro Tag). Der Kiln -Kiln -Körper des Magnesit -Drehrocks besteht aus Materialien, die hohen Temperaturen standhalten können, wodurch eine lange Lebensdauer verleiht und eine Vielzahl von Wärmequellenoptionen, einschließlich Gas und pulverisierter Kohle, unterstützt wird.
Um die umweltfreundliche und energieeffiziente Produktion zu erreichen, umfasst das System Abwärmewiederherstellung und Umweltschutzstaubentfernungsgeräte. Es ist auch mit Beutel-/elektrostatischen Staubentfernungs- und Entschwefelungssystemen ausgestattet. Es wird ausgiebig in Sektoren wie Chemieingenieurwesen, Baumaterialien und metallurgischen feuerfesten Materialien verwendet und bietet Kunden umfassende Lösungen von der Rohstoffverarbeitung bis zur Kalzinierung von Endprodukten. Darüber hinaus kann es technische und Designdienste anbieten, die auf bestimmte Produktionsanforderungen zugeschnitten sind.
Arbeitsprozess des Magnesit -Rotary -Ofens
Durch die Rutsche am Ofenschwanz werden Magnesium -Rohstoffe kontinuierlich und gleichmäßig in den Magnesit -Drehzylinder eingespeist. Das Material rollt ständig mit der Drehung des Zylinders und steigt schrittweise entlang der axialen Richtung vom oberen Ende (Ofenschwanz) bis zum niedrigen Ende (Ofenkopf) fort, wenn der Zylinder um 3 bis 5% gekippt wird und sich mit einer Geschwindigkeit von 0,5 bis 5 Revolutionen pro Minute langsam dreht. Der Brennstoff wird durch einen effektiven Brenner durch das Verbrennungssystem am Ofenkopf injiziert, wodurch eine stabile Hochtemperatur-Flammenzone erzeugt wird, die Temperaturen von 1600–2000 Grad erreichen kann.
Das ausgefüllte kalkinierte Produkt wird kontinuierlich über das Ofenkopf -Kopfabflussgerät freigesetzt und tritt nach einem 18–40 -minütigen Kalzinzyklus in das Kühlsystem ein. Um eine konsistente und zuverlässige Produktqualität zu gewährleisten, verwendet der gesamte Prozess ein automatisiertes Steuerungssystem, um jeden Prozessparameter genau zu ändern.
Technische Spezifikation
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Größe (m) |
Grundparameter |
Ausgabe (t/h) |
|||
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Drehzahl drehen (R/min) |
Slop (%) |
Gewicht (t) |
Macht (KW) |
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φ1.6×32m |
0.58-2.85 |
4 |
46.8 |
18.5 |
2 |
|
φ1.6×36m |
0.53-1.59 |
4 |
57 |
22 |
2.5-3 |
|
φ1.9×36m |
0.53-1.59 |
4 |
57 |
22 |
2.5-3 |
|
φ1.9×39m |
0.53-1.59 |
4 |
71.79 |
37 |
3-3.4 |
|
φ2.2×45m |
0.214-1.64 |
3.5 |
142.6 |
45 |
4-5 |
|
4 |
|||||
|
φ2.5×50m |
0.62-1.5 |
3.5 |
180 |
55 |
5-6 |
|
7.5 |
|||||
|
φ2.5×55m |
0.62-1.5 |
3.5 |
185 |
55 |
5-6 |
|
7.5 |
|||||
|
φ2.8×55m |
0.62-1.5 |
3.5 |
215.6 |
75 |
6-7 |
|
11 |
|||||
|
φ3.0×60m |
0.5-1.5 |
3.5 |
310.9 |
125 |
7-9 |
|
11 |
|||||
|
φ3.2×64m |
0.4-1.5 |
3.5 |
337.8 |
190 |
8-10 |
|
22 |
|||||
|
φ3.5×70m |
0.4-1.5 |
3.5 |
394.6 |
280 |
12-14 |
|
22 |
|||||
|
φ4.0×80m |
0.4-1.5 |
3.5 |
564.8 |
355 |
16-20 |
| 30 | |||||
Produktvorteile
Eine effektive Kalzinierung wird durch die automatische Temperaturregelung des Magnesia -Sandkilns erreicht, die basierend auf dem Volumen des Materials eingestellt werden kann. Um eine konsistente Kalzinierung bereitzustellen, wird der Spinnzylinder häufig umgedreht.
Die sekundäre Verwendung von Ofenabgas ist in Magnesiumdrehöfen möglich. Um die Geschwindigkeit, mit der thermische Energie eingesetzt wird, weiter erhöht, wurde auch die Versiegelungstechnologie am Ofenkopf und zum Ofenschwanz implementiert, um Material- und Luftlecks zu stoppen.
Der Magnesia -Sand -Rotary -Ofen hat ein unkompliziertes strukturelles Design, wobei zahlreiche Teile leicht inspiziert werden können. Auf diese Weise wird die Produktionskontinuität gewährleistet und Ausfallzeit- und Wartungskosten für die Ausrüstung und Wartungskosten werden erheblich verringert.
Die Temperatur- und Aktivitätsanforderungen für CCM und DBM sind unterschiedlich. Durch die sorgfältige Regulierung der Temperaturkurve innerhalb des Ofens und der Materialsaufenthaltsdauer kann der Magnesit -Rotationsöfen den Kalzinierungsprozess flexibel modifizieren.
Produktbeschreibung
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